Este es un caso muy interesante que muestra que el tomar datos incorrectos de nuestra maquinaria nos puede confundir en un análisis de vibraciones

Ahorrar dinero a corto plazo a costa de pérdidas a largo plazo nunca podría ser una buena idea. El pie cojo es uno de los problemas más frecuentes en la maquinaria rotativa, y el uso inadecuado de calzas es uno de los malos. Esto es demasiado común y es la causa de innumerables problemas de maquinaria en todo el mundo. Pero no dejemos que eso suceda. En su lugar, permítanos guiarlo a través del procedimiento de calces ideal, para una tarea de alineación más fácil.

1. Comprobación inicial
Por seguridad, recuerde siempre bloquear y etiquetar la máquina. Luego puede inspeccionar los cimientos, la lechada y la placa base con sus ojos. Si hay óxido, escamas, pintura o suciedad, quítelo todo debajo y alrededor de los pies. Luego reemplaza las cuñas dañadas por otras nuevas, que son resistentes a la corrosión y al aplastamiento.

2. ¡Las cuñas correctas y el número correcto!
¡No caiga en la tentación de usar calzas caseras o de baja calidad! A la larga, esto le costará más de lo que gana a corto plazo. Por lo general, también necesitará más calzas si usa las hechas en casa. Use la menor cantidad de calzas posible. Tres calzas precortadas siempre deberían ser suficientes; en situaciones extraordinarias se podrían necesitar cuatro. El hecho es que el uso de demasiadas calzas puede, en sí mismo, causar pie blando.

El uso de cualquier otra cosa que no sean calzas de alta calidad es un factor principal cuando se trata de máquinas que se desgastan más allá de la salvación. Las calzas de acero inoxidable precortadas son perfectamente planas y, como beneficio adicional, también evitan la corrosión.

3. Medir e insertar
Use un micrómetro para medir el grosor de las cuñas de 1 mm y más gruesas. Estos espesores son nominales y no necesariamente exactos. Inserte las calzas precortadas debajo del pie de la máquina hasta que toquen el perno. Retirarse un poco.

4. Tamaño de la calza
Use un tamaño de calce que soporte adecuadamente la zona de carga del pie. Siempre que el contacto entre la parte inferior de los pies de la máquina y la superficie de la placa base o el marco no es perfecto, tenemos lo que se llama pie cojo. ¿Alguna vez se sentó en una mesa tambaleante? Entonces sabes. La molesta situación en la que una pierna no llega al suelo es bastante mala. Para una máquina en un contexto industrial, esto es más que irritante; conducirá a daños si no se cuida.

5. Sándwich
Con calzas precortadas obtendrá una alineación de la máquina más segura y fácil, así como un mejor rendimiento de la máquina. Los bordes sin rebabas y las esquinas redondeadas evitan que se produzcan lesiones. Emparede calzas delgadas entre otras más gruesas. Si ha utilizado calzas de alta calidad, su máquina ahora debería estar casi alineada. Está listo para pasar al ajuste fino, es decir, alinear su máquina usando todos los trucos del oficio.

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Pie cojo o pata renca es un término que usamos a menudo cuando hablamos de alineación del eje. De hecho, siempre debe realizar una verificación de pie cojo antes de que pueda comenzar el trabajo de alineación real; es una parte esencial para asegurar una instalación confiable. Repasemos los diferentes tipos de pie cojo y por qué ocurren.
Por pie cojo, queremos decir que la máquina no descansa uniformemente sobre todos los pies. Otra expresión que quizás haya escuchado es distorsión de la carcaza de máquina.

¿Por qué necesitamos revisar y corregir el pie cojo? ¿Puede ser un problema tan grande si hay un pequeño espacio debajo de un pie de máquina o un pequeño montón de tierra debajo de otro? Bueno, sí. Porque si la máquina no está perfectamente plana sobre la base de la máquina, puede (y muy probablemente lo hará) encontrarse con problemas tales como desviación del eje, aumento de las vibraciones, fallas en los cojinetes y, al final, averías en la máquina. ¡Y eso será mucho más costoso que solucionar el problema del pie cojo en primer lugar! Por suerte, todos los sistemas de alineación de ejes de Easy-Laser vienen con un programa para la comprobación de patas cojas que le indica qué patas necesita ajustar y cuánto.

Hay cuatro tipos de patas cojas que tienen una cosa en común: una o más patas no descansan firmemente sobre la base de la máquina. Y hay diferentes razones para ello. Entonces, echemos un vistazo.

Pie cojo paralelo
Pie cojo paralelo (a veces también denominado pie cojo oscilante) significa que no los cuatro pies están en el mismo plano. Piensa en una mesa tambaleante en un restaurante, donde puedes moverla de un lado a otro. En este caso, el software del sistema láser mostrará lecturas altas (>0,05 mm) de pie cojo en las esquinas opuestas. Con una galga de espesores, puede determinar qué pie o pies necesita calzar y cuánto.

Hay tres posibles razones para el pie cojo paralelo:

• El pie es demasiado corto.
• La placa base o las almohadillas de montaje no son coplanares.
• Faltan cuñas debajo de uno o más pies.

Para corregir el pie flojo paralelo, agregue suficientes calzas para eliminar el efecto de balanceo (utilice la menor cantidad posible, ¡y no más de cuatro calzas! por pie).

Pie doblado/pie cojo en ángulo exterior
Este es un tipo común de pie cojo que ocurre cuando la parte inferior del pie está en un ángulo con respecto a la base. En este caso, el sistema láser mostrará una lectura alta de pie cojo a tres o cuatro pies. El pie con la lectura más alta de pie cojo mostrará un espacio de aire cónico de una esquina del pie a la otra.

Puede haber varias razones para esta condición, por ejemplo:

• La maquinaria se ha caído o se ha manipulado bruscamente.
• Las placas base están dobladas o mal maquinadas.
• Hay una severa desalineación angular vertical.
• Los pies están soldados.
• Se ha producido el asentamiento de la fundación.

La mejor manera de corregir este problema es volver a mecanizar los pies, la base o ambos. Si esto no es posible, el calce escalonado es una opción (aunque debe intentar evitarlo).

Pie blando
El pie blando a veces también se conoce como pie de resorte. Con pie blando, la galga de espesores no detectará ningún espacio debajo del pie. En cambio, el problema suele ser que el espacio entre el pie y la base está lleno de demasiadas calzas de un intento anterior de arreglar el pie cojo. También puede haber una acumulación de otro material no deseado, como suciedad u óxido debajo del pie.

Las razones para el pie blando blando pueden ser:

• Suciedad, grasa, pintura u óxido entre el pie y la base.
• Demasiadas calzas (recuerde, no debe usar más de cuatro calzas por pie).
• Cuñas dobladas.
• Cuñas con rebabas o marcas de rosca.

Para deshacerse de este problema, debe limpiar a fondo el área alrededor y debajo del pie, y reemplazar las cuñas viejas por otras nuevas resistentes a los aplastamientos.

Pie cojo inducido
El pie cojo inducido es causado por fuerzas externas que afectan el marco de la máquina y puede ser difícil de detectar. El sistema láser indicará más de un pie cojo, generalmente en el mismo lado o en el mismo extremo de la máquina. La galga de espesores encontrará un espacio, generalmente paralelo o casi paralelo.

Algunas posibles causas del pie cojo inducido son:

• Estrés de acoplamiento o tubería.
• Máquinas en voladizo.
• Cargas de correas o cadenas en poleas y engranajes.
• El conducto flexible es excesivamente rígido.
• El arriostramiento estructural está unido a la máquina.
• Los pernos de elevación se dejan apretados inadvertidamente.

Para corregir el pie cojo inducido, debe eliminar las fuerzas externas que causan el problema. Esto puede requerir más de una revisión de pie cojo ya que estas fuerzas pueden ocurrir en cualquier momento durante el proceso de alineación del eje.

Un paso más cerca de un funcionamiento sin problemas
Como decíamos al principio de este artículo: corregir el pie cojo es fundamental. Ninguna máquina está diseñada para trabajar bajo estrés o con un alto nivel de vibración, que son consecuencias del pie cojo. Por lo tanto, asegúrese de que todos los pies estén colocados firmemente en el suelo (o en la base, en este caso) y que haya creado las mejores condiciones posibles para una alineación perfecta del eje y un funcionamiento sin problemas.

traducido del blog de Easy-Laser

Dentro de la industria, el mantenimiento de la maquinaria y la planta es un trabajo de rutina. Pero no todo el mundo sabe cómo minimizar los costes futuros y los riesgos de tiempo de inactividad desde el principio. ¡Aunque es tan evidente!

Mayor sostenibilidad y menor consumo de energía
En toda nuestra sociedad, las máquinas se utilizan para producir diversos artículos, procesar materiales, bombear fluidos, etc. Estas máquinas deben tener los requisitos previos correctos para realizar el trabajo para el que fueron diseñadas. La importancia de esto aumenta con las demandas naturalmente crecientes de sostenibilidad y productividad a las que nos enfrentamos en nuestra sociedad. Se nos recuerda constantemente la necesidad de soluciones más eficientes energéticamente por el bien de nuestro medio ambiente, ¿verdad? Aquí es donde entra en juego la alineación de precisión con sistemas de medición láser.

La planitud y el nivel son fundamentales
Para que una máquina rotativa funcione según lo previsto, es fundamental que esté instalada sobre una superficie plana y nivelada. Esto es para garantizar la lubricación adecuada de los cojinetes y que las tensiones en los componentes de la máquina sean iguales a las que se calcularon. Con los sistemas de alineación láser de Easy-Laser, se asegura una base plana y nivelada, y que todas las placas base estén en un plano paralelo para no forzar la posición de la máquina cuando se atornilla en su lugar.

 

¿Cómo sabe si los ejes de la caja de engranes y del motor no están alineados? Aquí hay algunas señales útiles que puede tener en cuenta.

Signos físicos
Como se mencionó anteriormente, es vital ser proactivo y asegurarse de que los ejes de la caja de engranajes, la bomba y el motor estén alineados antes de que cause estragos en sus máquinas. Inspeccione y observe bien sus máquinas para evaluar el estado de los componentes interconectados. Si el daño ya está hecho, notarás:

• Sellos y acoplamientos dañados
• Cojinetes deteriorados
• Vibraciones en la caja de cambios
• Engranajes dañados
• Temperaturas de máquina más altas

Fuga del sello
Esta suele ser la primera señal de que los ejes de la caja de engranes, la bomba y el motor no están alineados. Más específicamente, ¡indica una desalineación angular significativa! Si su máquina es una bomba y tiene sellos, la probabilidad de desalineación angular, en este caso, está casi garantizada.

Esencialmente, el sello ha sido desviado por los ejes desalineados, causando que se deterioren y permitiendo que aparezcan fugas. Esto puede reducir en gran medida la eficiencia del consumo de lubricante y debe atenderse de inmediato.

Cojinetes dañados
Desafortunadamente, esta es una señal silenciosa que tiende a ser identificable solo en algún momento después de que ha comenzado la desalineación. Los rodamientos que soportan el eje habrán sufrido cargas extremas que provoquen picaduras en las pistas o bolas. También es posible que se produzcan picaduras en los engranajes, ya que esta carga excesiva ejercerá presión entre los dientes del engranaje. ¡En casos severos, esto puede causar que la jaula falle! Una vez que sus cojinetes estén dañados, también puede notar un aumento drástico de la vibración.

Si nota alguno de estos signos, debe estar listo para apagar la máquina para mantenimiento y alineación.

Contenido publicado en el blog de Easy-Laser

En este artículo, examinaremos algunas de las causas de los errores en las mediciones de alineación láser que se pueden encontrar y cómo solucionarlos.

Repetibilidad
La repetibilidad es la consistencia de los resultados de medición entre conjuntos consecutivos de lecturas.

Los sistemas de alineación láser pueden producir mediciones altamente repetibles y reproducibles con solo unos pocos componentes conectados a la maquinaria giratoria. Al solucionar las causas de la falta de repetibilidad, es útil tratar de identificar algunos de los culpables más comunes y fáciles de corregir.

Para evitar la falta de repetibilidad, asegúrese de que:

• Los componentes sueltos, como unidades de medición o soportes, deben estar bien fijados a los ejes y se aprietan para evitar cabeceos o balanceos de cualquier tipo.
• El conjunto de la unidad de medición no roza ni golpea ningún componente estacionario durante un barrido en la medición.
• Se minimizan los efectos de retroceso debido al juego en el acoplamiento.
• Utiliza el modo de medición apropiado para las máquinas: es decir, barrido, multipunto, 9-12-3, etc.
• Si mide utilizando una función de barrido, asegúrese de mantener la rotación en una sola dirección durante la medición. Nunca permita que las cabezas giren en la dirección opuesta.
• Establecer la repetibilidad del sistema de alineación es uno de los pasos más importantes en la alineación de ejes. Puede marcar la diferencia entre un trabajo fácil de realizar o un trabajo en el que está persiguiendo sus correcciones. 

Respuesta a las correcciones
Junto con la repetibilidad de la medición, la capacidad del sistema de alineación láser para mostrar los movimientos correctos para alinear las máquinas es crucial. Si las máquinas no responden a estas correcciones, estará persiguiendo movimientos durante todo el proceso de alineación, ¡lo cual no es divertido!

La prueba de la tubería
Si ha pasado por cada una de las posibles fuentes de error y todavía tiene problemas, hay una prueba de campo simple que puede realizar para garantizar la funcionalidad del sistema de alineación láser.

1. Monte los cabezales de medición con una separación de 150–250 mm (6 – 10”) en un trozo de tubería de un diámetro no inferior a 50 mm (2 pulgadas).
2. Inicie el programa de alineación de ejes horizontales e introduzca las dimensiones de los cabezales láser. Las dimensiones del pie no son necesarias.
3. Si las abrazares en V no son usadas, tome medidas girando la tubería con las manos.
4. Tome al menos dos medidas separadas girando el eje 360 grados.
5. Los resultados del acoplamiento deben ser cero o muy cercanos si el sistema funciona correctamente.

Los sistemas de alineación de ejes por láser son herramientas confiables que producen resultados altamente repetibles y simplifican la alineación de ejes. Dicho esto, los técnicos necesitan saber que las medidas que han tomado tienen una incertidumbre y errores mínimos. Ahí es donde entra en juego la calibración. Enviar su unidad a revisiones periódicas de calibración garantizará la confiabilidad de su sistema.

Contenido traducido de Easy-Laser.